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商品详情
全液压模锻电液锤工作原理：全液压电液锤是由电机带动高压油泵提供高压油来驱动锤头运动，设备自成系统，不受锅炉或空压机有气无气、有压无压的限 制，有电既能开锤工作。
全液压电液锤是指锤头的打击和回程即锤杆的上下行程均为液压油驱动的液压锤。系统原理为锤杆活塞下腔常通高压油，通过控制活塞上腔油的高压和低压转换来实现打击和回程。锤杆活塞上腔通高压时，锤杆活塞下腔仍通高压油，相通的高压油同时作用在锤杆活塞上部的圆面积和下部的环面积上，由于有面积差形成向下的作用力，再结合落下部分的自重实现向下打击，同时活塞下腔的油通过联通油路返到活塞上腔；当活塞上腔卸为低压时，常作用于活塞下腔环面积的油压产生的回程力克服落下部分的自重及相应的摩擦力实现回程。由下面的系统原理图可见，主操纵阀为液压随动阀。工作时，司锤工通过操纵手柄控制主操纵阀阀芯的五个位置，即可实现锤头的打击、回程、慢上、慢下、中位、急收等动作。操纵方式和传统锤基本相同。
全液压模锻电液锤较蒸汽锤的优势：蒸空锻锤的一次能源利用率不足2%，有的甚至低至0.2%，而全液压电液动力头的一次能源利用率可达20％，通过全液压动力头改造，淘汰能效低的空气动力系统，恢复设备的运行精度，故节能率可达90％以上，提高了设备的锻造能力，大大减少了能源消耗，降低了生产成本。
全液压驱动电液锤的原理决定了其具有能量足、频次快、无焖模、故障率低等优点：
1、杜绝了锤杆活塞的油气互串和漏气问题，杜绝了缸衬下端油气互窜和漏气问题；
2、回程时活塞上腔没有背压，回程速度提高，打击频次加快，从而生产率显著提高；
3、去掉了主缸配气系统和副气罐，使结构简化；
4、由于锤杆活塞密封圈的工作环境得到改善，同时由于对锤杆活塞的密封要求降低，使密封圈的寿命大大提高，更换次数大幅度减少；
5、由于活塞下腔通常高压，故打后锤头回程不滞后，焖模时间短，模具（砧块）寿命提高，且方便工人翻转工件；
6、对系统压力的影响因素少，从而容易实现打击能量的精确控制
动力头结构：动力头结构主要由连缸梁、主缸、蓄能器、锤杆、主控阀、缓冲缸、缸衬、下封口、锤头等部分组成。连缸梁是一箱体结构，作为工作时的暂存油箱，同时也作为主缸、蓄能器和主控阀等其它零部件的连接母体。动力头中间为主缸，主缸和缸衬之间为连通油路，通过缸衬下部的油孔与活塞下腔常通。缓冲缸位于缸衬顶部用于吸收锤头上升到顶时的动能，主控阀安装在缓冲缸的顶部。主缸两侧装蓄能器，蓄能器下部与系统油路常通。动力头由连接螺栓通过缓冲垫、预压弹簧固定在机身上。
由电机驱动的液压泵向蓄能器及主缸中提供约10MPa的压力油，压力油的流量及方向由主操作阀控制，压力油总是作用于锤杆活塞下腔的环形面上，锤头就可在每次行程后自动实现快速回程，而不需要延时，这样防止粘模，有利于提高模具寿命。
主控制阀：全液压电液锤采用先导控制的伺服控制主打击阀（高频全液压电液锤，专利号：ZL201020273919.5），具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，响应灵敏，流量大，使系统内漏减小，生热减少。可实现打击、回程、慢上、慢下、任意位置悬锤（5秒内的滑动距离不大于10mm）、不同行程不同频次连续打击。
主控制阀内配合面采用氮化处理，表层具有更高的硬度、耐磨性、耐蚀性、抗疲劳性能。阀体合理设置匀压槽，先导进油口增设10μm管路过滤器，降低主控制阀卡死故障率。
缓冲缸：全液压电液锤的缓冲采用可靠的液压防撞顶装置（防冲顶液压电液锤，专利号：ZL200610114757.9），能够在锤头高速回程时非常平稳的停留到上限位，而不发生剧烈的撞击声，以免损坏主阀及发生重大泄油事故。
落下部分是由锤头、锤杆、锥套组成。锤杆与锥套的靠1:25锥度的锥面联结。锤头、机身采用“X”型导轨（数控全液压模锻锤的锤头导轨，专利号：ZL200520128396.4），合理增加锤头的导向长度，提高抗偏载、抗冲击性能，杜绝了导轨拉伤和卡锤现象，从而提高锤杆寿命和锻件精度。同时可以满足不拆卸连缸梁的情况下更换锤头，仅需拆除锤杆即可。
锤头采用42CrMo锻钢，调质处理HB240-280，四个导轨面及燕尾面表面淬火处理HRC43-53，精铣光洁度1.6，导轨面对燕尾底面垂直度≤0.05，对中心线对称度≤0.05。液压动力头和锤头之间借助能承受弹性弯曲变形的锤杆连接，在导轨间隙内不可避免的颠覆运动、偏心载荷被锤杆柔性吸收。锤杆采用40CrNiMoA锻钢，热处理HRC32-38，活塞锤杆同轴度≤0.02，锤杆表面滚压处理，光洁度达0.4，提高锤杆寿命。
锤头、锤杆采用根据摩擦学原理设计出单锥钢套直插式结构连接（数控全液压模锻锤的锤头与锤杆连接装置,专利号：ZL200520128395.X），锤杆与锥套之间加装铜皮，锤头心部有拆卸孔，这样拆卸锤头时仅在中间孔内安装顶杆，锤头快速下落，就可拔出锤杆。
全液压电液锤的技术先进性、合理性
1、单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。
2、结构合理，没有惯性排空，动作连贯不滞后；
3、快进油口和快放液口均为伺服控制，杜绝了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加安全可靠；
4、执行阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小，生热减少。
5、主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1-20吨模锻锤及1-10吨自由锻锤。
6、对系统的用油量进行实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命。（专利技术）
7、系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆中部断裂从封下口喷油时系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。该专利技术采集的是锤杆活塞下腔的压力信号，通过机械连锁实现安全保护，克服了电信号对电路通断的依赖。（专利技术）
全液压电液锤是指锤头的打击和回程即锤杆的上下行程均为液压油驱动的液压锤。系统原理为锤杆活塞下腔常通高压油，通过控制活塞上腔油的高压和低压转换来实现打击和回程。锤杆活塞上腔通高压时，锤杆活塞下腔仍通高压油，相通的高压油同时作用在锤杆活塞上部的圆面积和下部的环面积上，由于有面积差形成向下的作用力，再结合落下部分的自重实现向下打击，同时活塞下腔的油通过联通油路返到活塞上腔；当活塞上腔卸为低压时，常作用于活塞下腔环面积的油压产生的回程力克服落下部分的自重及相应的摩擦力实现回程。由下面的系统原理图可见，主操纵阀为液压随动阀。工作时，司锤工通过操纵手柄控制主操纵阀阀芯的五个位置，即可实现锤头的打击、回程、慢上、慢下、中位、急收等动作。操纵方式和传统锤基本相同。
全液压模锻电液锤较蒸汽锤的优势：蒸空锻锤的一次能源利用率不足2%，有的甚至低至0.2%，而全液压电液动力头的一次能源利用率可达20％，通过全液压动力头改造，淘汰能效低的空气动力系统，恢复设备的运行精度，故节能率可达90％以上，提高了设备的锻造能力，大大减少了能源消耗，降低了生产成本。
全液压驱动电液锤的原理决定了其具有能量足、频次快、无焖模、故障率低等优点：
1、杜绝了锤杆活塞的油气互串和漏气问题，杜绝了缸衬下端油气互窜和漏气问题；
2、回程时活塞上腔没有背压，回程速度提高，打击频次加快，从而生产率显著提高；
3、去掉了主缸配气系统和副气罐，使结构简化；
4、由于锤杆活塞密封圈的工作环境得到改善，同时由于对锤杆活塞的密封要求降低，使密封圈的寿命大大提高，更换次数大幅度减少；
5、由于活塞下腔通常高压，故打后锤头回程不滞后，焖模时间短，模具（砧块）寿命提高，且方便工人翻转工件；
6、对系统压力的影响因素少，从而容易实现打击能量的精确控制
动力头结构：动力头结构主要由连缸梁、主缸、蓄能器、锤杆、主控阀、缓冲缸、缸衬、下封口、锤头等部分组成。连缸梁是一箱体结构，作为工作时的暂存油箱，同时也作为主缸、蓄能器和主控阀等其它零部件的连接母体。动力头中间为主缸，主缸和缸衬之间为连通油路，通过缸衬下部的油孔与活塞下腔常通。缓冲缸位于缸衬顶部用于吸收锤头上升到顶时的动能，主控阀安装在缓冲缸的顶部。主缸两侧装蓄能器，蓄能器下部与系统油路常通。动力头由连接螺栓通过缓冲垫、预压弹簧固定在机身上。
由电机驱动的液压泵向蓄能器及主缸中提供约10MPa的压力油，压力油的流量及方向由主操作阀控制，压力油总是作用于锤杆活塞下腔的环形面上，锤头就可在每次行程后自动实现快速回程，而不需要延时，这样防止粘模，有利于提高模具寿命。
主控制阀：全液压电液锤采用先导控制的伺服控制主打击阀（高频全液压电液锤，专利号：ZL201020273919.5），具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，响应灵敏，流量大，使系统内漏减小，生热减少。可实现打击、回程、慢上、慢下、任意位置悬锤（5秒内的滑动距离不大于10mm）、不同行程不同频次连续打击。
主控制阀内配合面采用氮化处理，表层具有更高的硬度、耐磨性、耐蚀性、抗疲劳性能。阀体合理设置匀压槽，先导进油口增设10μm管路过滤器，降低主控制阀卡死故障率。
缓冲缸：全液压电液锤的缓冲采用可靠的液压防撞顶装置（防冲顶液压电液锤，专利号：ZL200610114757.9），能够在锤头高速回程时非常平稳的停留到上限位，而不发生剧烈的撞击声，以免损坏主阀及发生重大泄油事故。
落下部分是由锤头、锤杆、锥套组成。锤杆与锥套的靠1:25锥度的锥面联结。锤头、机身采用“X”型导轨（数控全液压模锻锤的锤头导轨，专利号：ZL200520128396.4），合理增加锤头的导向长度，提高抗偏载、抗冲击性能，杜绝了导轨拉伤和卡锤现象，从而提高锤杆寿命和锻件精度。同时可以满足不拆卸连缸梁的情况下更换锤头，仅需拆除锤杆即可。
锤头采用42CrMo锻钢，调质处理HB240-280，四个导轨面及燕尾面表面淬火处理HRC43-53，精铣光洁度1.6，导轨面对燕尾底面垂直度≤0.05，对中心线对称度≤0.05。液压动力头和锤头之间借助能承受弹性弯曲变形的锤杆连接，在导轨间隙内不可避免的颠覆运动、偏心载荷被锤杆柔性吸收。锤杆采用40CrNiMoA锻钢，热处理HRC32-38，活塞锤杆同轴度≤0.02，锤杆表面滚压处理，光洁度达0.4，提高锤杆寿命。
锤头、锤杆采用根据摩擦学原理设计出单锥钢套直插式结构连接（数控全液压模锻锤的锤头与锤杆连接装置,专利号：ZL200520128395.X），锤杆与锥套之间加装铜皮，锤头心部有拆卸孔，这样拆卸锤头时仅在中间孔内安装顶杆，锤头快速下落，就可拔出锤杆。
全液压电液锤的技术先进性、合理性
1、单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。
2、结构合理，没有惯性排空，动作连贯不滞后；
3、快进油口和快放液口均为伺服控制，杜绝了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加安全可靠；
4、执行阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小，生热减少。
5、主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1-20吨模锻锤及1-10吨自由锻锤。
6、对系统的用油量进行实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命。（专利技术）
7、系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆中部断裂从封下口喷油时系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。该专利技术采集的是锤杆活塞下腔的压力信号，通过机械连锁实现安全保护，克服了电信号对电路通断的依赖。（专利技术）
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