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双色注塑模具的设计过程有哪些经验呢?

??1.双色注塑模具设计的基本原则：

??(1)硬胶做1次，软胶做2次;

??(2)透明做1次，非透明做2次;

??(3)注塑成型温度高的塑料做1次，成型温度低的做2次;

??2.模胚导柱、导套必须上下左右对称，前后模对称。

??3.后模要旋转180度，前模不动。

??4.产品间距必须以注塑机炮嘴的间距为准，国外有的双色注塑机的炮嘴间距是可调的，有的不可调，国内的不可调。

??5.两个独立的顶出系统，顶棍也是两个。后模两个产品相同，顶针都相同，是旋转关系，切不可做成平移关系。

??6.顶针板只能用弹簧复位，不可用螺丝强制复位，因为后模要旋转。

??7.边锁必须在模具中心的四边，且前后模对称，否则，当后模旋转180度后，与前模对不上，就不好了。

??8.如果进胶点间距和注塑机炮嘴间距不同，顶棍孔要做成腰型的，因为注塑机顶棍间距不可调。注意：国产双色注塑机大部分注塑炮嘴不可调。

??9.注意客户提供的注塑机平行炮嘴方向，是X轴或Y轴，以此来定产品排位的布局。

??10.运水进出水的方向必须在天地侧，且每一个循环水的进出都必须在同一面上，不可进水在天，出水在地侧，因为后模要旋转180度，要注意模胚大小不可超过注塑机出水槽的高度，否则，无法接运水。

??11.第1次注塑的产品要放在非操作侧，因为第1次注塑后，产品要旋转180度进行第2次注塑，正好转到操作侧，方便取产品。

??12.出口模的码模位，要在操作侧和非操作侧，不可在天地侧，因为他们产品要全自动。

??13.分型面的注意事项：后模分型面要将两个产品合并后取得的分型面为后模的;前模分型面要取单个产品的即可，不可取合并后的产品分型面。

??14.前后法兰的公差为负0.05mm，两法兰间距公差为正负0.02mm，顶棍与顶棍孔的间隙单边为0.1mm，前后模导套导柱的中心距公差为正负0.01，模框四边和深度都要加公差，否则，当后模旋转180度后，因高低不一致而产生批锋;框深公差为负0.02mm。

??15.如果在模胚厂已经将模胚加工完，本厂要加工唧嘴和顶棍孔时，要以4个导柱导套孔的间距中心为基准取数，否则偏差太多，容易卡死模。订模胚时，要注明是双色模胚，四个导柱导套和框对称，后模旋转180度后能与前模匹配。

??16.如果是一套模具的双色模具的话，那就是一个直炮筒，一个90度的炮筒射胶，不需要旋转，只需一个模芯，软胶与硬胶的分离方法靠行位封胶。

??17.型腔的两个外形是不同的，分别成型一种产品，而型芯的两个外形完好一样。

??18.模具的前、后模以中心旋转180°后，必需吻合。设计时，必需做这个检查动作。

??19.留意顶针孔的位置，最小间隔210mm。大的模具须恰当增加顶棍孔的数量，并且，由于注塑机本身附带的顶针不够长，所以，我们的模具中必需设计加长顶针，顶针长出模胚底板150mm左右。

??20.后模底板上必需设计两个定位圈。

??21.前模面板加A板的总厚度不能少于170mm。请认真查看这种型号注塑机的其它参考数据，比如，大的容模厚度、最小容模厚度、顶棍孔间隔等。

??22.前侧SPRUE的深度不要超越65mm。上侧(大水口)SPRUE的顶部到模胚中心的间隔不小于150mm。

??23.在设计第2次注塑的型腔时，为了防止型腔插(或擦)伤第一次曾经成型好的产品胶位，可以设计一局部避空。

??24.注塑时，第1次注塑成型的产品尺寸可以略大，以使它在第2次成型时能与另一个型腔压得更紧，以到达封胶的作用。

??25.两型腔和型芯的运水布置尽量充分，并且平衡、一样。

??26.双色注塑模具，一定要谨慎选择浇口位置。一次产品好的选择潜伏式进胶，这样产品和流道可以自动切断。当无法采用潜伏式进胶时，可以考虑三板模或者热流道模具。一次料如果是点浇口，要做波仔，避免因一次进点残留而碰穿二次料。

??27.双色注塑模具常采用旋转注塑模。旋转注塑模两个位置上的凸模/凹模要求尺寸、精度一致，且与凹模/凸模配合良好。当无法利用双色注塑机上的顶出脱模机构时，回转台上必须要设置液压顶出脱模机构。

??28.双色注塑模具注塑成型，通常选用不同颜色的同一种塑料，也可以是两种不同的塑料原料，这时就要考虑两种材料的界面作用、收缩率差异、加工工艺参数等方面了。

??29.一般来说，双色模具的缩水率取决于一次材料。因为一次材料已经把塑料制品的轮廓撑住了，二次材料不会收缩更多。至于如何确定一次材料和二次材料，这有许多要考虑到的因素，比如原料流动性、塑料制品形状等等。

??30.留意前后模的定位，一切插穿、靠破面的斜度落差尽量大些，要0.1mm以上。

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